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太陽能電池工廠的智慧供應鏈建設阿特斯通過ERP、 SRM、WMS等信息系統的構建，實現產品從生產、包裝、入庫、發貨到物流全過程的追蹤和管理，並在智能機構、智能檢測、智能控制、智能操作的基礎上，進一步實現智能運營與智能決策，根據各客戶需求定製符合客戶需求的相關產品信息，並在三個系統中實現信息共享，實現客戶個性化需求，滿足多層級的供應鏈追溯管理要求，從而實現整體的智能化建設。

一、 案例簡介

本項目通過持續投入智能化物流設備與設施硬件，規劃標準的智慧供應鏈管理體系，同時建立企業資源計劃系統（ERP），供應商管理系統（SRM），倉庫管理系統（WMS）形成良好的信息基礎設施，並將之與工廠製造執行系統（MES）集成優化，實現了阿特斯信息系統之間的信息共享，從而實現供應鏈、物流、成本等企業經營管理的優化。

二、案例背景介紹

隨着產品技術和製造工藝的持續進步，光伏製造將更趨近於半導體的精密製造，產品集成化程度更高。未來，高效和可靠性不是衡量光伏產品的唯一指標，智能化、輕量、與建築結合的要求會使產品更多樣化，適用於多種應用和安裝條件，實現能源互聯網。而光伏製造的自動化、智能化、柔性化以及未來全球虛擬工廠都是目前產業升級的主要趨勢。

阿特斯以國家政策和製造行業集約生產需求為導向，依靠我國企業在太陽能組件方面的技術及產能優勢，通過探索建立國內首套光伏行業智能製造應用的新模式，綜合集成ERP、SRM、WMS等物流信息系統，實現可追溯、可支撐的智能供應鏈系統，促進光伏行業製造水平極大提升，提升電池片轉換效率，有助於實現平價上網，提高企業在光伏行業中的領導地位。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

如圖1所示，阿特斯智能工廠建設以「化整為零」為原則，從生產控制和生產組織兩個維度切入，將智能工廠建設分為智能機構、智能檢測、智能控制、智能操作、智能運營、智能決策6 層面，分別尋找匹配先進的裝備、技術與系統、進行智能化建設。

（1） 智能機構層：在合適的生產單元、工序中進行智能化操作改造，最大限度地利用機械臂、碼垛機、巡檢機器人、無人引導小車車、自動化倉儲、定量裝車等裝備，替代人的體力勞動，提高生產運行的工作效率和質量。

（2） 智能檢測層：對生產資源、運行狀態的檢測進行系統化的設計和建設，包括火災、消防、視頻、電子巡更、一卡通、定位系統、在線監測一等內容，並實現這些系統的互聯互通、智能聯動，為安全的生產環境提供保障和服務。

（3） 智能控制層：對生產工藝的控制提供系統的解決方案，包括數據監測控制與採集系統、設備的實時監測與數據採集系統等內容，實現生產工藝控制的高度自動化。

（4） 智能操作層：為生產、質量、設備、能源、安全等業務管理提供智能操作系統與平台，包括先進控制（APC）、仿真培訓系統（OTS）、製造執行系統（MES）、能源管理系統（EMS）、企業資產管理系統（EAM）、安全評價系統（SES）、質量健康安全環境管理系統（QHSE）等內容，優化生產管控的業務流程，豐富操作優化的指導工具，提升生產操作的業務協同水平。

（5） 智能運營層：為供應商關係管理、客戶關係管理、企業資源計劃、工程項目管理、科研管理等業務提供智能化服務平台，包括企業資源計劃（ERP）、供應鏈管理系統（SCM）、客戶關係管理系統（CRM）等內容。

（6） 智能決策層：構建企業級專家知識庫，搭建面向電池片的工業大數據分析決策平台，通過建立擬合不同模型研究不同關係，發現有用信息，用於分析原因解決問題；發現潛在價值，預見可能發生的某種「壞的未來」並且給出相關建議，即預測並提供解決方案。

2、關鍵技術應用詳情

（1）ERP系統

ERP系統主要實現功能包括：細化生產物料顆粒度、實現系統MRP運作、銷售供應鏈追溯、報表及數據分析體系設計。

通過SRM系統定位與建設。重新定義現有SRM系統定位及與ERP系統功能界面的劃分，升級改造現有SRM，將SRM作為統一建設，覆蓋全業務的供應商協同及採購尋源平台，更好的實現供應商管理、供應商協同、採購尋源管理、合同管理等功能。

搭建主數據的管理平台。搭建主數據管理平台，統一數據流程，規範數據標準，保證數據的準確性和完整性，全面提升CSI集團內部的數據管理水平。

客戶關係管理。完成現有SFDC 系統功能進行改造，支撐支撐現有業務及未來B2B ，B2B2C業務變更，並作全球推廣。

物流費用的端到端。在條碼系統中錄入詳細的海外段拆單信息及運費信息。便於後續運費結算及全運輸鏈運費分析及追蹤。

審批工作流的搭建。與現有OA平台集成，實現線上多級審批，以及多渠道的靈活審批方式。

在細化產品顆粒度方面，增強需求與計劃的銜接，實現庫存分配自動化。產品按特性進行細分，同時建立可配置物料，保證客戶需求準確傳遞。將生產過程區分為兩步，基本生產過程與分類過程，通過分類工具將產成品歸類為具體規格產品；支持以配置物料進行訂單下達，通過庫存分配工具將與客戶需求匹配的庫存分配給相應訂單；交貨通過ATP與批次決定實現庫存自動匹配。

（2）採用APS實現物料需求計劃

綜合利用MES、WMS、ERP和SRM等實現產品從生產、包裝、入庫、發貨到物流全過程的追蹤和管理。根據各客戶需求定製符合客戶需求的相關產品信息，並在三個系統中實現信息共享，實現客戶個性化需求，滿足多層級的供應鏈追溯管理要求：

1) 實現正向追溯：在ERP系統內實現按源庫存批及按交貨單（交貨批）進行追溯，並可通過條碼系統可實現按每件序列號追溯；對于海外段業務，可使用條碼系統按集裝箱和托進行追溯；

2) 實現反向追溯：可在ERP系統內按源庫存批及按交貨單進行反向追溯，並可在條碼系統內按每件序列號進行反向追溯（ERP系統內可通過與條碼系統集成實現按單和按件追溯）。

（3）WMS系統

WMS 提供物流條碼管理、庫存條碼管理、工序條碼管理等系統功能，條形碼的應用貫穿於企業原材料、成品管理的始終，從原材料入庫到生產領用，車間工序跟蹤，再到產成品入庫、銷售出庫、盤點等全過程都可通過條形碼幫助企業實現快速、準確錄單，提高企業工作效率，減少出錯幾率。條形碼報表分析可幫助企業對物料進行跟蹤追溯，為管理者決策實時提供真實有效的依據。

四、創新性與優勢

本項目的創新性在於以下幾個方面：

（1）SRM系統定位與建設。重新定義現有SRM系統定位及與ERP系統功能界面的劃分，升級改造現有SRM，將SRM作為統一建設，覆蓋全業務的供應商協同及採購尋源平台，更好的實現供應商管理、供應商協同、採購尋源管理、合同管理等功能。

（2）綜合利用MES、WMS、ERP和SRM等實現產品從生產、包裝、入庫、發貨到物流全過程的追蹤和管理。根據各客戶需求定製符合客戶需求的相關產品信息，並在三個系統中實現信息共享，實現客戶個性化需求，滿足多層級的供應鏈追溯管理要求。

（3）WMS 提供各類條碼管理等系統功能，條形碼的應用貫穿於企業原材料、成品管理的始終，幫助企業實現快速、準確錄單，提高企業工作效率，減少出錯幾率。條形碼報表分析可幫助企業對物料進行跟蹤追溯，為管理者決策實時提供真實有效的依據。

五、案例應用效益分析

（1）以客戶的需求為標準，細化產品顆粒度，增強需求與計劃的銜接，優化庫存與訂單的匹配，實現了需求的系統自動化傳遞以及庫存自動化分配；

（2）建設產供銷協同計劃平台，實現系統MRP運作，打通了系統端到端的計劃業務流程，系統MRP計算代替人工EXCEL計算，確保準時供應，提升了生產效率和客戶滿意度。

（3）以發貨單，庫存批次和序列號為主線，可正向逆向追蹤物流的流向信息。以發貨計劃為基礎包裝，減少後續拆箱情況。並可在條碼系統中詳細跟蹤揀配拆箱，物流發貨的詳細信息。

阿特斯在智能供應鏈項目實施後，支撐企業生產效率提高4%，運營成本降低10%。