航天三菱汽車發動機智能工廠檢視原始碼討論檢視歷史

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航天三菱汽車發動機智能工廠航天三菱建設的智能工廠具有自主能力，具備採集、分析、判斷、 規劃等功能。該系統通過整體可視技術進行推理預測，利用仿真及多 媒體技術，將實境擴增展示設計與製造過程；系統中各組成部分可根 據需求自行組成最佳系統結構，具備協調、重組及擴充特性。

一、案例簡介

瀋陽航天三菱汽車發動機製造有限公司（以下簡稱「航天三菱"）， 是由中國、日本、馬來西亞三個國家的五家公司共同出資組建的中外 合資企業。企業引進日本三菱自動車多種型號的發動機製造技術，產 品具有環保節能、低油耗、動力強勁、穩定耐用的特點，排放可達到國五標準以上。

二、案例背景

伴隨新一輪工業革命進程不斷加快，以5G、工業互聯網為代表 的新一代信息技術迅猛發展，傳統製造業更是在生產、管理、服務等 多個方面湧現新需求，汽車零部件產業作為汽車工業的重要組成部分、 傳統製造業的代表，急需突破生產效率瓶頸，實現市場需求的快速響 應。面對勞動密集、標準化程度高，且不能通過產業轉移獲得廉價勞 動力的突出特點，面對主機廠商製造、管理模式不斷升級的市場實際， 汽車零部件產業數字化、網絡化、智能化轉型迫在眉睫，而現階段的 核心都指向智能化生產。

智能化生產由許多小的智能模塊組合而成，其覆蓋設計研發、生產製造、生產管理、試驗檢測、倉儲物流、人機交互等企業全生命周 期，需要通過物聯網、雲計算、大數據、數字仿真等先進技術，採用 工業機器人等智能化、自動化設備，建立覆蓋全環節信息化管理平台， 實現智能化工廠打造。

三、案例介紹

項目總體目標是將航天三菱建設成為智能工廠試點示範項目。智 能工廠建設包括產品設計及管理、工藝編制及管理、生產計劃及執行 管理、物流、採購、質量、倉儲、運維服務等多個方面，實現具有自主能力，可採集、分析、判斷、規劃。通過整體可視技術進行推理預 測，利用仿真及多媒體技術，將實境擴增展示設計與製造過程，系統 中各組成部分可自行組成最佳系統結構，具備協調、重組及擴充特性。

智能工廠項目按照先進、高效、示範性為原則，依託公司優勢產 品的生產技術優勢，結合「中國製造2025」要求及「工業4.0」先進制造 模式，對信息基礎設施、智能化生產裝備進行提質升級，對數字化研 發、製造執行系統、供應鏈管理系統、質量管理系統、企業資源管理 系統進行開發應用，利用工廠信息模型技術進行建模和仿真，構建節 能、高效智能工廠。

四、典型經驗提煉

(一) 具體措施及成效

具體措施

1.1設備設施智能化改造

對航天三菱的4K發動機生產線進行智能化改造，主要包括：對 搖臂蓋螺栓擰緊、清洗機等工序採用機器人抓取和搬運；通過數據采 集履履歷系統，實現生產線智能化提升。

針對4A9生產線採用機器人對關鍵人工上料工位替換，結合現有生產線智能化設備及數據採集系統，提高操作精度及準確度。

1.2生產管控智能化改造

完善PDM、ERP、MIES系統功能，打通產品信息鏈路從設計部 門、生產車間到銷售售後、聯通生產線、聯通設備的PLC系統。

(1) PDM系統

升級完善PDM協同平台，挺好設計過程協同並行能力，縮短研製周期、拓寬PDM系統應用覆蓋範圍與深度，向PLM方向發展；增 強與底層CAD、DNC,外層ERP、MES的交互管理，打破大量現有的產品信息孤島、實現產品數據的全生命用期協同控制；建立仿真CAX 應用，提升研發的的數字化能力。

(2 ) ERP系統

優化完善現有ERP系統，主要包括四個方面內容：銷售管理、 生產管理、物資資源管理和財務管理。

(3) MES系統

優化完善現有MES系統，實現計劃管理、過程數據採集、工藝管理、設備管理、庫存管理、文件管理等模塊，實現實時的反饋生產 加工的進度數據、質量檢驗數據、設備數據等，方便快捷的獲取幫助 指導資料，並對數據進行分析統計。

(4) 數字化可視工廠系統

採用現場終端的方案，實現關鍵工序視頻查看、製造過程數據采 集及監控等。具體實現:機加履歷追溯系統；生產線設備數據採集； 在重點生產崗位顯示裝配作業指導書、生產計劃等文件；對生產線進行監控，包括設備狀態、生產進度、現場顯示等；對生產設備安全狀 態、對作業人員的安全保障以及生產車間環境保護狀態監測的安全預 測預警功能。

(5) 智能物流系統

利用AGV智能小車將裝配線物流配送自動化、數字化，開發相 應的軟件系統實現對物品物料的存儲、運輸等操作的自動化和智能化。

1.3雲平台資源/能力對接

(1) 藉助航天雲網發布航天三菱的能力或需求，實現與用戶、 潛在用戶和供應商的雲端對接；

(2) 通過進行在線交易對接，完成商務合作：如協同採購、投 標及合同管理等；

(3) 實現研發設計單位的設計、工藝等數據到生產製造企業的 無紙化傳輸。

2. 取得成效

(1) 產出數量

2019年實際完成產品年產出數量為145718萬台，改造前產出數 量為110280萬台，完成率達到132%。

(2) 產出質量

項目完成的質量達標產出數145709台與實際產出數145718台的, 合格率高達99.9938%。

(3) 產出時效

項目實施後單位產品實際完成時間為115個人工崗位，節拍40 秒，115人x40秒73600=1.277小時/台與計劃完成時間一致,因此完成 及時性達到100%,與實施前完成及時性對比提升23.40%。

(4) 產出成本

項目完成後實際與計劃成本基本一致，單位產品產出成本降低 45%O

(5) 綜合指標實現

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(二) 借鑑意義

該項目實現了機加車間和裝配車間的生產計劃指令下達、生產過程監控、設備運行監控、物料配送跟蹤，實現全局生產管控，形成新 的信息化、智能化生產流程。

項目實施結合當前互聯網技術、兩化融合技術，實現協同設計、 協同營銷、協同售後、可視追蹤等新興的製造業模式，實現了各業務 的信息集成、數據共享，從而形成了企業外部和企業內部價值鏈的橫 向集成環境，實現智能管理和智慧決策。