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MES助力時代新材料MES助力時代新材料打通產品出廠「最後一公里」，出廠報告作為產品合格證書的重要憑證，包括訂單和產品信息以及其他各項檢測報告，需要與產品一同交付客戶。株洲時代新材料軌道交通事業部天台工廠通過MES質量管理模塊的實施，實時收集和共享各工序的檢測數據，打通信息孤島實現數據互聯互通，提高信息準確性，實現產品出廠報告的自動生成，檢測效率和人員工作效率大大提高，同時客戶滿意度也得到有效提升。

關鍵詞：MES系統 信息孤島 出廠報告 時代新材料

一、案例簡介

株洲時代新材料軌道交通事業部天台工廠是公司信息化工作推進的先行者、實踐者，經過多年的信息化推進工作，取得了較好的成績，初步建立起智能製造管理體系，實現透明管理、高效執行、連續流動。

由於公司產品出廠報告的各項數據存儲分散且格式不統一、信息依靠手動收集和編輯、流程繁瑣，造成出廠報告無法按時提交，株洲時代新材料啟動了MES質量管理模塊的實施，通過MES系統實時收集和共享各工序的檢測數據，打通信息孤島實現數據互聯互通，提高信息準確性，實現產品出廠報告的自動生成，檢測效率和人員工作效率大大提高，同時客戶滿意度也得到有效提升。

二、案例背景介紹

出廠檢測報告是代表一批產品合格的證書，需要在發貨時向客戶提供。其中包括訂單和產品信息，還包括產品的原材料檢測報告、膠料報告、成品尺寸以及常規性能檢測報告。由於出廠報告數據來自於各個獨立部門，存儲分散且格式不統一，多為紙質或者員工本地電腦中的電子檔（Excel/PDF格式等），出具報告時需要出貨報告員向各個責任部門收集紙質數據或電子檔數據，信息傳遞非常緩慢，且報告靠手動編輯，存在看錯和輸錯的可能，主要存在以下幾個問題：

1）報告內容極多，所需出貨報告涉及人員多：需要將膠料報告、金屬鐵件報告、成品（包括但不限於流水號及其對應的性能、尺寸外觀及油漆檢測數據）報告等，組合成一份總報告多達50餘頁A4紙，軌道部有3個出貨報告組，共6人，每天出具60餘份，每年達1.8萬份以上！

2）報告數據瓶頸：檢測比例高（關鍵點多且全檢，外觀全檢，一般項點按照GB/T2828執行，有些客戶特殊要求項點和比例等）；檢測數據靠人工檢測與採集（記錄時間甚至大於檢測時間），現場實際檢測比例是否滿足檢驗標準要求無法得知，存在漏檢或數據造假可能；所有的檢測記錄基本為Excel表或紙質記錄，而且不同的數據保存在不同的環節，形成一個個信息孤島，數據保存和調取均比較繁瑣。

3）人工抄號發貨產品：發貨員從包裝箱內翻出產品抄流水號，記錄一箱產品流水號信息，才能根據流水號查找檢測信息。缺點是傳遞慢、查找麻煩、編輯時間長、手寫易出錯，客戶投訴多（20餘次/年）。

基於以上問題，公司於2018年實施了出廠報告信息化項目，通過項目的實施，達到以下目標：

產品自動生成出廠報告；

手抄流水號改為條碼掃描採集；

客戶因出廠報告錯誤問題投訴為0。

三、案例應用詳情

1、總體應用框架

公司自主實施的重點應用系統包括SAP-ERP（2010年）、SAP-CRM（2012年）、研發項目管理平台PLM/PM（2013年）、製造執行系統MES（2014年）、生產計劃與高級排程系統APS（2014年）、費用投資管理平台LWAP平台以及預算績效合併報表平台TAGETIK（2016年）、供應商門戶管理系統SRM(2018年)等。公司信息化建設過程中，在實施業務系統的同時，積極實施推廣支持各系統的流程平台，使管理流程化、流程信息化，形成目前公司信息化整體布局，有效支撐公司業務流程管理的實踐。

2、關鍵技術應用詳情

項目組經過對各問題的分析及現場驗證，確認主要原因為以下幾點並對應以下改善措施進行實施。實施的信息系統為MES系統的質量管理模塊。

1）取消紙質記錄，全程用MES系統控制與記錄

實施思路：利用MES系統收集各工序檢驗過程中的檢測數據，檢測數據實現實時共享，數據能夠有效利用，取消紙質記錄，實現快捷查詢。

實施效果：膠料、金屬鐵件及性能、外觀、油漆數據已統一收集在MES系統中，數據可以進行有效利用和分析。查詢也非常方便，只要通過物料或流水號等字段就能夠查到物料的各工序檢測數據。

2）強化質量項點與檢測比例管控

實施思路：在MES系統中維護檢測標準，在數據錄入過程中可幫助檢測人員隨時判定原材料、半成品、成品是否合格，減少翻閱檢測文件查找檢測項點與標準的時間，提高檢測效率。

實施效果：截止目前一系簧類產品已完成所有模板的維護，膠料、金屬鐵件、性能、尺寸油漆等檢驗標準都能進行有效判定。大大減少了翻閱文件和人工判定時間，提高了檢測效率。

3）裝箱綁定流水號

實施思路：產品裝箱時，將流水號與箱號進行綁定，後序的環節只需要掃描箱號，箱內的產品都能提取出信息。同時，系統還可以限制裝箱規則，不同組的、重號的都將進行提示。

實施效果：已取消產品人工抄號步驟，大大節約了發貨人員時間，提高發貨效率。

4）出廠報告自動生成

實施思路：MES系統中收集的所有檢測信息按出廠報告的模板根據箱號中的流水號查找檢測項點及數據並報告模板自動生成出廠報告。

實施效果：出廠報告員掃描或錄入箱號，自動生成出廠報告內容，提高工作效率。

四、創新性與優勢

本項目通過MES系統質量管理模塊的實施打通了分散在各獨立部門的孤島式數據，檢測各項數據實時採集和實時共享，實現快速查詢和有效利用分析，最終實現了出廠檢測報告的自動生成，大大提高了工作效率，十分具有推廣價值。未來將以離散性智能製造系統為核心，實現多信息系統的集成互通，建立產供銷，技術，質量多信息系統的集成平台，實現數字信息互聯互通，最終完成離散型智能決策系統。

五、案例應用效益分析

本項目的應用成效包括：

1）客戶投訴減少，管理過程向客戶開放，客戶更加放心企業的生產製造過程控制，對質量有100%的信心。

2）提高出廠報告員工作效率，以往完成一份真實準確的出廠檢測報告至少要耗時100min,現在系統自動生成後正常情況下只需10min，每份報告可節約時間90min，待系統運營成熟後可每班優員1人。

3）提高檢測人員工作效率，系統自動輸出數據後，避免人工抄寫錄入錯誤。

4）所有的過程質檢數據均實現按一定格式電子化存儲，保存在信息系統中，統一各信息系統的接口，方便實現各信息系統之間數據互聯互通，減少信息孤島。