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MES驅動電子企業生產管理變革盤古IMS系統是一套專門針對電子製造業的閉環式智能管理解決方案，其獨特之處在於，從生產來料到成品出貨整個過程，以模塊化的方式提供了一系列的管理工具及方法，提高生產效率和產品品質、縮短生產周期、降低製造成本、全面防錯防呆，實現全面科學的可追溯管理，用戶可以根據需求自由靈活地配置。

一、案例簡介

盤古信息為某電子行業企業導入了IMS-WMS（物料倉庫管理）、IMS-SMT（SMT生產管理）及IMS-SFI（車間信息管理）等模塊，並重點建設倉儲及物料管理、物料齊套分析管理、生產計劃管理、質量管理等功能。

二、案例背景介紹

某電子企業的業務屬於典型的多品種小批量生產模式，每年實際服務的客戶超過100個，產品品種超過1萬種，工藝流程複雜。因產品種類繁多、工單數量巨大，每條生產線每天平均需換線8-10次，部分線體甚至超過10次以上，為生產管理帶來巨大的挑戰。此外70%的物料具備共用特性，原始的人工核對物料效率低下，且極易錯用，為企業帶來極大的品質風險。這些問題導致該企業的生產效率低下，而且極大地影響到客戶產品的交付。

為了滿足不同客戶對生產過程管理、品質追溯和交付周期的不同要求，提升公司的管理水平和生產效率，公司急需一套智能製造集成管理系統來改善困境，提升生產效率、保證生產品質。經過系統地評估，該企業最終選擇了盤古IMS系統。盤古信息在電子行業深耕多年，有着大量的電子製造業成功案例，對電子行業生產管理的特點與痛點有着深刻理解。

三、案例應用詳情

盤古信息根據該企業的業務需求，結合其OEM代工生產管理特點考量，進行整體布局規劃。項目方案主要圍繞兩方面重點展開：一是通過設備聯機平台，自動獲取現場生產數據，利用物料Reel ID唯一特性進行虛擬現實結合的物料齊套鎖定運用，取消車間中間倉，實現JIT供料，實現物管、發料、品管全面受控，有序穩健運行，基於實時生產數據智能分析報表平台，為營運決策提供依據；二是基於設備聯機技術，實時從設備中獲取實時數據，監控物料在生產線使用情況，結合數據優化算法，系統提供效率最大化智能轉產方案，通過系統對接平台，自動交互物料及工單信息。

針對項目需求，盤古信息為該企業導入了IMS-WMS（物料倉庫管理）、IMS-SMT（SMT生產管理）及IMS-SFI（車間信息管理）等模塊，並重點建設以下幾方面的功能。

（1）倉儲及物料管理

該企業過去主要依據物料編碼和數量等信息進行物料的出入庫和現場使用管控，為了使物料管理更加精細化，運用盤古信息IMS系統賦予的最小包裝Reel ID，嚴格監控每一個最小包裝數的使用過程，實現濕敏元件MSD管理、FIFO管理以及超期復檢精確管理。

在備料、上料管理方面，IMS系統對物料儲位進行綁定，發料時系統自動推薦揀料路線，未及時上貨架物料可使用IMS備料的盲掃功能快速備料，使揀料速度從原來的每款2分鐘左右提高到1分鐘，大大縮短揀料周期，提升倉庫發料速度。針對小批量訂單，相似工單使用合併工單功能將多個工單物料一次性備齊，然後利用智能轉產功能，實現相似物料在工單之間的轉料，減少倉庫按工單備料次數。相似機種則使用自動上料核對功能，減少員工上料核對物料時間，提升作業效率。

對於生產現場的物料，取消了原先備料匯總人工核算的方式，使用揀選看板和低位預警備料看板進行管理。利用看板及時掌控現場生產進度和材料剩餘狀況，急需的物料通過看板用不同顏色示意，使備料更加及時、有效，降低產線因缺料的停機時間。

此外，對倉庫物料盤點作業進行優化，開發了在庫物料批量盤點功能，通過Reel ID掃描，精確盤點到倉庫的每一盤物料明細，有差異可迅速定位差異物料ReelID，精準、快捷地分析盤點差異數據。

（2）物料齊套分析管理

系統提供強大的物料齊套分析管理功能，及時獲取供應商在途物料、公司在庫物料和在線物料（已備料到工單未使用），運用計算機的虛擬跟現實雙結合的技術，生產前提前將生產物料進行預鎖定，實現物料雖然在實物在倉庫，但生產物料條碼屬性卻已經歸屬到具體的生產線工單上，以確保生產線在實際生產時絕對不缺料。幫助該企業取消了在生產過程中的中間倉，實現直接由倉庫向生產線配送生產物料的作業模式，減少原材料庫存，降低內部生產物料的多次重複搬運。

（3）生產計劃管理

運用IMS排程功能，實現周計劃、日計劃模式得靈活管理、以及訂單得追溯。通過導入集控看板，對工單的生產進度實現實時反饋，為計劃與物料的靈活調度，提供了強有力的參考依據。通過集控看板對生產工單的備料、Feeder綁定、物料配送、生產換線準備、產線生產進度等關鍵環節進行實時監控，並將工單的實際生產情況實時反饋給計劃排程系統模塊，計劃排程模塊根據實際的生產進度實現前後工單上線計劃的自動調整，實現工單計劃進度的實時更新，進而取消生產進度制止報工的模式，減少計劃人員打印和配送紙質生產計劃的工作，提升了計劃人員的工作效率。

（4）質量管理

為了使質量管控做到可防錯、可追溯，IMS系統記錄了每一個工單使用的Reel ID明細，通過Reel ID追溯物料的批次、來料日期、濕敏等級等信息，若後端工序發現前工序物料有質量問題，可以快速定位使用物料批次信息，提前預防品質問題擴散。

對倉庫收、發料過程，產線裝料、用料過程進行全流程管控的轉料，減少倉庫按工單備料次數，通過掃描實物條碼核對正確性，實現人、機、料、法四級防錯，以提高收、發、用、退料等過程的物料準確性，從而提高物料防錯率。

（5）AOI設備集中控制

原AOI設備需2人在爐後作業，一人確認設備的檢查結果，另一人檢板、目視、裝箱，受人工作業效率限制，此關鍵工序成為了產線的瓶頸。通過AOI集控功能，將60條產線上的AOI設備的檢查結果在一台電腦上集中管控，並在每條線的AOI設備後增加自動分板、下板機，代替人工裝板的操作，根據人為確認的結果，由自動分板設備對良品及不良品進行歸類後裝箱。

（6）全面的全員生產維護管理（TPM管理）

通過對生產設備數據的實時採集，以及對設備數據的實時分析，實現對生產設備的全面監控、管理、實時分析，進而實現以數據驅動的過程監控、資源調配、持續改善。

（7）設備輔料和治具管理

通過鋼網管理功能，實現對鋼網正確性的校驗，杜絕用錯鋼網造成的物料損失；通過錫膏管理功能，實現對錫膏回溫、攪拌、校驗全過程及暴露時間進行管控，嚴格控制生產輔料的質量；通過設備、Feeder管理功能，實現對Feeder使用次數、拋料異常的監控，及時發現、維修不良Feeder，降低了因設備故障造成的物料損耗，同時縮短Feeder的維修周期；通過與停機裝置對接，實現物料異常或者其他異常的設備自動停機功能。

（8）報表管理

結合業務需求，盤古為其設計了多個報表：通過工單材料損耗報表，查詢每個工單每個物料的材料損耗情況，為製造技術部門改善工藝和控制材料損耗提供分析數據；工單拋料匯總報表和供料器質量分析報表為設備部門分析設備和供料器的運行狀況提供詳細的數據分析；品質報表記錄每個工單中的不良信息，並按機種、產線、客戶類別匯總，品質部門可依此制定有效的改善方案；庫存對比查詢報表及時比對IMS與ERP的庫存差異數據，針對數據異常材料，可及時分析，找出差異原因；IQC品質月報記錄每一個供應商來料的品質狀況，為加強供應商的品質管理提供數據支持。

四、創新性與優勢

盤古IMS系統是一套專門針對電子製造業的閉環式智能管理解決方案，其獨特之處在於，從生產來料到成品出貨整個過程，以模塊化的方式提供了一系列的管理工具及方法，提高生產效率和產品品質、縮短生產周期、降低製造成本、全面防錯防呆，實現全面科學的可追溯管理，用戶可以根據需求自由靈活地配置。

IMS系統中JIT拉動式供料功能的導入，解決多品種少批量訂單模式帶來的物料管理與換線效率難題，庫存積壓、原材料周轉率也得到了很好的改善。現在，在工單排產後，系統實時監控生產的生產進度，當工單的計劃開始時間小於設定的工單的上線準備預警時，系統自動產生生產工單上線準備預警信息，倉庫人員根據預警信息，利用工單首套料備料功能，根據系統推薦的最優備料路徑和先進先出推薦物料最小包裝及儲位信息，進行物料拿取備料，物料首套備料完成後，通過AGV或者物料車配送至生產準備組，生產準備組根據預警信息做好首套料離線裝料準備，並在工單上線前1個小時才配送至生產線；整個備料、上線準備和正式上線全部由生產準備預警看板指導完成，實現各單位和部門的零距離溝通協調，從而提升生產效率。

工單上線生產時，系統通過與設備的聯機管理功能，獲取設備各站位的物料使用信息與工單的上料表信息自動進行核對，實現物料首套上料的自動核對。

工單上線生產中，IMS通過與設備的對接管理功能，系統自動對設備各站位的物料進行扣減，自動計算每個站位的物料剩餘可使用時間，當系統運算該站位物料的實際可生產時間，低於企業設定的提前預警換線時間時，則系統會觸發JIT低位預警信息，倉庫根據預警信息和JIT供料模式進行物料準備和配送至產線，取消原有線邊倉和線邊倉物料的管理，實現倉庫與產線的物料直接供應。

工單生產過程中，系統同步會根據排產計劃，將已經排產各工單的機型的生產BOM進行比對，分析出兩個機種的差異物料和相似物料，差異物料按照工單單獨備料，相似工單的相似物料需求自動合併，倉庫在備第一個工單時可一次性將共用物料備齊，然後再通過智能轉產功能，工單轉產後自動將物料轉移到相似功能，無需再次備料。

五、案例應用效益分析

通過該數字化轉型升級項目，打通企業物料流、價值流，通過數字化牽引，縮短前置時間（LT），提高生產綜合效率，全年新創產值近億元；據統計，JIT的供料模式，每年降低鎖料庫存800萬左右；線邊倉的消除，降低了自購料庫存，減少WIP；此外在庫物料全部啟用FIFO管控方式，除了非常規物料，基本不存在呆滯庫存，庫存周轉率較往年提高。換線時間問題，也由原來的30分鐘減少到10分鐘之內。AOI集控的導入，不僅降低了人員的投入，還提高了生產效率。全面的全員生產維護管理（TPM管理）的實現，降低因設備維護、模治具等關鍵部件保養不及時而帶來對生產效率的影響。

MES系統的上線，極大地改善了該企業生產管理現狀，大幅提升生產效率，為企業帶來經濟效益的同時，也為建設智能工廠打下了堅實的基礎。